Интеллектуальная внутрицеховая логистика на заводе по переработке тяговых АКБ (парк из 27 роботов)
Отрасли интеграции
Задачи интеграции
- Обеспечить бесперебойную логистику для линии с мощностью переработки 50 000 комплектов АКБ в год
- Синхронизировать работу склада пустой тары, зоны буферизации и участков разборки батарей
- Интегрировать систему управления парком роботов (WCS) напрямую в корпоративную MES-систему
- Исключить ошибки ручного ввода данных при учете веса поступающего сырья и готовой продукции
- Снизить операционные затраты на содержание штата водителей погрузчиков и комплектовщиков
Результат интеграции
27
единиц смешанный парк AMR и роботов-штабелеров
>50%
сокращение потребности в персонале логистики
99%
точность передачи данных в MES-систему
Решение
Масштаб производства сделал традиционную ручную логистику «узким горлышком». Для расшивки транспортных потоков был развернут смешанный парк из 27 интеллектуальных роботов, управляемых единой диспетчерской системой (RDS/WCS).
Технологический стек проекта:
- Гибридный парк техники: Мобильные роботы (AMR) с подъемными механизмами закрывают перемещение материалов между буферными и стыковочными зонами. Интеллектуальные штабелеры отвечают за приемку, выдачу пустых паллет и штабелирование готовой продукции.
- Весовой контроль «на лету»: Роботизированные штабелеры оснащены прецизионными датчиками веса. Данные о массе груза собираются в момент захвата паллеты и мгновенно синхронизируются с MES-системой, исключая этап стационарного взвешивания.
- Адаптивная энергосистема: Роботы переведены на использование высокопроизводительных литиевых батарей автомобильного класса с интеллектуальной системой управления (BMS). Поддержка быстрой зарядки гарантирует работу парка в режиме 24/7 без просадок по мощности.
ДО
- Трафик: постоянные заторы из-за несогласованного движения ручных погрузчиков между зонами хранения и разборки.
- Данные: вес и номенклатура переписывались вручную, что приводило к ошибкам в учете и рассинхронизации с MES.
- Масштабирование: увеличение пропускной способности линии требовало пропорционального найма складского персонала, что раздувало ФОТ.
ПОСЛЕ
- Синхронизация: WCS-система управляет 27 роботами разных типов в единой среде, исключая пробки и простои оборудования.
- Прозрачность 2D: динамическое распределение задач и визуализация статуса всех роботов на цифровом дашборде в реальном времени.
- Экономика: потребность в рабочей силе для обработки материалов снижена на 50%. Точность цифрового следа сырья достигла 99%.
Итог
Проекты такого масштаба доказывают: роботизация внутренней логистики — это не просто замена погрузчика на AGV/AMR. Это перестройка самой логики управления производством. Интеграция уровня WCS ↔ MES позволяет реализовать концепцию «Data Closed Loop» (замкнутый цикл данных).
Робот со встроенными весовыми датчиками становится подвижным узлом учета. Он не только перевозит груз, но и автоматически обновляет складские остатки в ERP/MES без участия человека. Для индустрии переработки АКБ, где строгий учет материалов напрямую влияет на рентабельность, этот подход стал новым стандартом бережливого производства (Lean Management) и сформировал шаблон для масштабирования на другие заводы компании.
